Modell der RT 125/2 Baubericht

Hallo,

auf dieser Seite werde ich den Bau eines Modells der RT 125/2 beschreiben. Es wird sicher eine Weile dauern, da alle Teile selbst angefertigt werden. Es lohnt sich also immer mal wieder vorbei zu schauen.
Erst mal ein Bild der originalen Maschine.
Original
Nun geht es los.

Da ich sowieso alle Teile anfertigen muß gehe ich ganz unkonventionell vor und beginne mit dem Vergaser. Dieser wird aus Alu gefertigt. Zuerst den Grundkörper gedreht
Verg.1
dann die Schwimmerkammer sowie die Ansaug- und Zylinderstutzen und alles verklebt.
Verg.2
Gefällt mir noch nicht so richtig, wird aber erst mal weggelegt da ein wichtigeres Objekt ausprobiert werden soll, nämlich der Zylinderkopf. An diesem sollen die Rippenanzahl sowie die Abstände Rippen genau eingehalten werden. Mal sehen ob das gelingt.
Begonnen wird hier mit dem Bund für die Kopfdichtung. Der wird gefräst. Dann die Kerzenbohrung und die Bohrungen für die Stehbolzen. In die Kerzenbohrung habe ich 3mm Gewinde geschnitten. Damit wird der Kopf während der Bearbeitung gespannt und später mit dem Zylinder verschraubt.
Erst danach wird die Form von oben und der Seite gefeilt.

Z.Kopf2

weiter geht es wie schon angekündigt mit dem Schlitzen für die Rippen.
Das sah dann so aus:
Z.Kopf3
Die Rippen sind sind 0,4 mm und die Schlitze 0,6 mm.
Zuletzt mußte noch der Radius seitlich also von rechts nach links gefeilt und alles entgratet werden.

Z.Kopf4
Zyl.Kopf5
zum Vergleich noch mal der Originalkopf.
Kopf,origi
Sah alles ganz gut aus. Allerdings stimmten die Maße noch nicht. Nachdem ich das alles noch mal nachbearbeitet hatte bin ich damit schon recht zufrieden.
Als nächstes werde ich mir den Luftfilter vornehmen. Alles was ich fertige, versuche ich auf der Drehbank zu fertigen so auch den Lufi. Es wird ein Stück rechteckigiges Material in die Drehbank eingespannt und alle runden Teile rausgedreht.
Sieht so aus:
Lufi1
Das ist aber nur der Anfang als Beispiel. Hier das Ergebnis schon nachbearbeitet und mit Bedienhebel,
Lufi2
Lufi3
und mit Original,
Lufi4
Nicht wundern, der Bedienhebel ist am Original auf der falschen Seite weil es auch eine andere Ausführung gab, die ich der Einfachheit halber hier fotografiert habe.

Als nächstes wollte ich den Zylinder fertigen. Da sind die Rippen noch etwas dünner. Als erstes eine Stechstahl geschliffen 0.6 mm !! breit. Dann Nut für Nut im Abstand von 0,3 mm eingestochen. Ging besser als ich dachte. Allerding hatte die Sache einen Haken. Der Stechstahl muß nach hinten immer dünner werden damit er frei ist, wie der Dreher sagt. Da ist bei 0,6 mm recht schnell Schluß. Ca. 7mm lang war er, aber das reichte bei weitem nicht. Da die Rippen am Zylinder hinten wesentlich länger sind als vorn. Dann ein wenig rumgefeilt und schwupps lag er auf den Fußboden (Fliesen) und mindestens 5 Rippen waren total krumm.
Sah dann etwa so aus:

Zyl1
Zyl2

Auf dem Bild sind schon einige Rippen nachgestochen und die Krummen abgedreht.
Brachte aber alles nichts, da ich mit dem Stechstahl sowieso nicht tiefer kam.

Beim nächsten Versuch sollen die Rippen gefräst werden. Dabei kommt mir die Form des eigentlichen Zylinders entgegen. Diese ist außen viereckig. Auch die Größe des Sägeblattes läßt die entsprechende Tiefe zu. Das Problem liegt hier im Drehen des Werkstücks. Es darf kein Versatz entstehen.
Zyl4
Um die Schlitze nach dem Drehen des Werkstücks wieder genau zu treffen habe ich eine Messuhr verwendet.
Zyl5
Leider hat das alles nicht geholfen. Der Versatz war nach dem letzten Drehen so „groß“ das ich in die nächst Rippe gefräst habe. Ursache war nach meinen Meinung ein nicht hundertprozentig ausgewinkelter Schraubstock. Also wieder ein Fehlversuch. Diesmal schon ärgerlicher da ansonsten alles gestimmt hat.
Momentan hab ich vom Zylinder erst mal die Nase voll. Ich werde mich als nächstes mit dem Getriebegehäuse beschäftigen. Es hat einfach keinen Zweck weiterzumachen wenn es nicht so recht vorwärts geht. Also als nächstes das Getriebegehäuse. Dieses soll aus Zinn gegossen werden. Dazu muß ein Modell gebaut werden. Dazu verwende ich Buchenholz weil es sich gut bearbeiten läßt und trotzdem recht stabil ist. Außerdem läßt sich jederzeit etwas ankleben sollte Material fehlen. Ich beginne mit einem einfachen Holzklotz. Daraus wird Stück für Stück die Form herausgearbeitet.

Gehau1
Gehau2

Gehau3
Ist natürlich alles noch nicht fertig. Nur mal zur Anschauung. Wenn man genau hinsieht, kann man vorn und hinten die angeklebten Stücke sehen.

Zwischenzeitlich hab ich mich mal mit den Amaturen beschäftigt.
Hier das Ergebniss:
nach dem Feilen
Hebel1
Schleifen
Hebel2
und Polieren

Hebel3
Der Griff steckt auf eine Speiche von 2,6mm Durchmesser.

Bei der nächsten Armatur ist wieder mal was schiefgegangen. Normalerweise bohre ich, wenn irgend möglich, als erstes die Löcher und feile dann drumherum. Da versaut man sich nicht die ganze Arbeit wenn z.B. der Bohrer verläuft. Das diese Vorgehensweise berechtigt ist zeigt das passierte Malheur. Nach dem ich die zweite Armatur schon fertig gefeilt hatte, nur die Aufnahme am Lenker habe ich wegen des Spannens noch nicht gerundet, wollte ich die Löcher für den Lenker und den Bowdenzug bohren. Die Bohrung für den Lenker war kein Problem. da war auch genug „Fleisch“ vorhanden. Bei der Bowdenzugbohrung sah das anders aus. Keine Chance das zu körnen. Prompt verlief natürlich der Bohrer, bei 0,6 mm auch nicht ungewöhnlich da „frei Hand“ gebohrt. Mein Bohrfutter in der Ständerbohrmaschine läuft einfach nicht so genau.
Hebeldef

Knurbsel

Nun war guter Rat teuer, noch einmal feilen hatte ich keine Lust und auch kein geeignetes Material. Ein Versuch sollte zeigen ob sich das noch „flicken“ läßt.
Also eine winzig kleine Bowdenzugaufnahme gedreht und gebohrt. Das gelang.

Nun sollte die Minimurmel noch mit dem Griff verbunden werden. Dazu wollte ich gleich 2 Fliegen mit einmal schlagen und die Seele des Bowdenzugs mit einsetzen. Dazu musste allerdings wieder ein Loch in den Griff gebohrt werden. :) Diesmal habe ich aber das Bohrfutter in der Ständerbohrmaschine vorher gerichtet und siehe da es gelang. Nun noch die Seele einfügen und die Murmel drauf mit seeehr wenig Blitzkleber und „REPARATUR GELUNGEN“!!!!!! Gott sei Dank.
Hebelrep
Sieht sogar besser aus als vorher. Als nächstes wurde der Kickstarter gebaut. Hier noch ohne Gummi,
Kickst
Kickst2
und die Batterie aus Weichkunststoff nieeee wieder dieses Material !!!!! :gegen: :cracy:
Batterie

noch etwas filigraner geht es jetzt weiter:
Der Schalthebel, auch noch ohne Gummi.

Schalth
Schalth2

im Vergleich das Original,

Schalthor

und die Trennschnitte für den Handhebel mit Schraube.

Hebelgeschl

Als nächstes will ich euch mal zeigen was alles gedreht werden kann. An der Gabelbrille sind unten zwei Buchsen eingebaut, welche die Teleskoprohre führen. Da ich die Gabelbrille aus einem Stück fertige, wurden die Buchsen aus den Vollmaterial ausgestochen.
Brücke

Brücke2

Der Seitendeckel Kupplungsseite ist fast fertig zum Guss.
Die Herstellung: Am Anfang war das Ei……,
Ei
dann die Kontrolle der Form
Eihalb
und zum Schluß die Gußansätze für die Schrauben.
Deckel Lima
Nur noch füllern und schleifen, dann kann der Abguss erfolgen.

Der Rahmen:

An der RT sind die Rahmenteile nicht geschweißt und auch nicht richtig gemufft, sonder mit einer Art Knotenblechen verbunden. Diese bestehen aus zwei geprägten Hälften, welche zusammengeschweißt sind.
Das sieht im Original so aus:

Rahmen1

Diese Bleche wie original zu fertigen, ist wenig haltbar und sehr aufwendig. Deshalb habe ich vor, diese Elemente aus dem ganzen zu feilen. Hier das erste, der Steuerkopf:

Rahmen2

das vordere ist ein Fehlversuch. Wie man sieht, ist hier das obere Rohrstück zu weit eingesetzt und der Winkel stimmt auch nicht.

Rahmen3

nun sind nur noch zwei zu fertigen und der Rahmen bekommt die ersten Konturen. Leider haben alle Verbindungen andere Maße, welche sich auch nur sehr schwer vom komplett zusammengebauten Original abnehmen lassen.

Nachdem ich mich erst mal der Installation des neuen Teilkopf gewidmet habe

Teilkopf

geht es hier mit dem Vergaser weiter.
Die Rändelmutter am Vergaser war die erste Arbeit mit der Neuerwerbung.
Außerdem habe ich alle Teile mit Stiften verbunden und verklebt. Das hält jetzt viel besser.

Vergasergeschl

Besonders stolz bin ich auf den angefrästen Sechskant der Hauptdüsenabdeckung.

Sechskant

Die Schlüsselweite beträgt hier 1,7 mm was der Originalen 17 er entspricht. Auf den Supermakros sieht alles etwas grobschlächtig aus aber im Original fällt das weniger auf.

Viel ist in letzter Zeit nicht geworden , wenigstens den fast fertigen Zündschaltkasten kann ich zeigen.

Zuendka

Zuendkasten
Weiterhin sind Kettenkasten und ein Kettenschlauch fast fertig. Bilder später, da ich den Kettenschlauch noch mal neu mache.

In letzter Zeit habe ich am  Rahmen etwas weiter gebaut.
Hier ein Bild:

Rahmen4

Alle Teile sind gemufft und zusätzlich gelötet.
Die Endspitzen sind auch schon gedreht, müssen aber noch aufwendig weiter bearbeitet werden.

Rahmenteile

Das Löten dieser Kleinteile wird eine echte Herausforderung!

Es ist vollbracht. Nach gefühlten 200 Versuchen habe ich die Stoßdämpferaufnahmen dran. Es ging alles schief was schiefgehen konnte, einschließlich der Verlust von Einzelteilen.
Aber nun das Ergebnis. Tatatata!!
zur Einstimmung das Original:

Rahmenteile2

in Nahaufnahme, hier auch schon geschlitzt.

Rahmenteile4

und der komplette Rahmen hinten.

Rahmenteile5

Ich hoffe das meine Lötarbeit, das noch notwendige Verputzen aushält.

Als nächstes wurde der Ständer gefertigt.
Hier wieder  zu erst das Original:

Staender

und so siehts am Modell aus:

Staender2

 

Am Ständer angebracht sind nun auch die letzten Teile, der Bedienhebel und die Füßchen, damit ist er soweit lackierfertig.

 

Staender4 Staender6

In letzter Zeit habe ich mit der äußerst aufwendigen Zylinderherstellung aus Scheiben beschäftigt. Hier ein kleiner Zwischenbericht.
Zuerst wurden die einzelnen Zwischenräume mit der Karosserielehre abgenommen. Diese auf Papier übertragen, ausgeschnitten und das Papier in den Zwischenraum gelegt. Jetzt konnte ich die Rippenkontur abnehmen. Dieses von beiden Seiten und von vorn, da die Lehre nicht lang genug war. Aus diesen 3 Schablonen wurde die Außenkontur und die Kontur des eigentlichen Zylinders erstellt. Das ganze wurde skaliert auf 1:10, ausgedruckt und auf die jeweiligen Bleche aufgegklebt 0,3 für die Rippen und 0,5 für die Zwischenräume.
So sieht das dann aus:

Zylinderteile1

Danach ausschneiden und befeilen.

Zylinderteile2

Zwischen die Bleche wurden Beilagen in in Zylinderrippenstärk gelegt und danach alles zusammen gefeilt, um die Außenkontur herzustellen.

Zylinderteile5

Nach dem verputzen der erste Zusammenbau.

Zylinderteile7

Zylinderteile8

Wie ihr seht, ein immenser Aufwand, dafür kann man dann, im fertigen Zustand, selbst die außenliegende Stehbolzen sehen.

Zylinderteile11

Der „fast“ fertige Zylinder, an dem ich seit dem letzten Mal, noch etwas herumgefeilt habe.

Zylinderteile10

Zylinderteile12

Damit bin ich schon recht zufrieden. Noch einige Stege und etwas Farbe und der Zylinder ist einbaufertig. Vielleicht lasse ich die Stehbolzen silbern, damit man sie besser sieht. Ist zwar nicht orchinal, :du: aber da hätte sich der Aufwand wenigstens gelohnt.

Als nächstes habe ich die Lenkerhalter gefertigt, welche im Original so

Lenkerha

aussehen.

Hier die Herstellung:
2 Blechstreifen

Lenkerhal2

die verkleinerte Kopie aufkleben

Lenkerh3

und bohren

Lenkerh5

ausschneiden, feilen und schleifen

Lenkerh6

und zum Schluss polieren.

Lenkerh7
Lenkerh8

an der schwarz gefärbten Stelle wird dann abgeschnitten.

Das nächste war der Limaseitendeckel . Dafür waren einige Einzelteile anzufertigen.
Die Fertigungsschritte in Bildern. Zuerst wieder ein  Ei wie beim Kupplungsdeckel. Danach Trennschnitt und Limawölbung drehen.

 

Limade1Limad2

Danach die Anbauteile einfügen (Schraubenführung Kupplungsbetätigungsöffnung usw.) Hier sind vor dem Füllern noch mal gut die unterschiedlichen Materialien zu sehen.

Limad3

und zum Schluss die beiden Deckelmodelle fertig zum abformen.

Beide D

Der Sommer ist vorbei, draußen wird es von Tag zu Tag ungemütlicher ….. Zeit sich wieder ein wenig mit Modellbau zu beschäftigen. Leider gab es wenig Erfreuliches zu berichten, so das ich mich dezent zurückgehalten habe. Die letzten Wochen habe ich mich mit einigen „Proben“ für die Räder und dem Motor beschäftigt.
Zuerst der nun endlich in den Rahmen passenden Motor. Dazu war eine Menge Arbeit nötig, aber jetzt passt es. Hier mal zwei Bilder von der erfolgreichen „Anprobe“.

comp_IMG_0141comp_IMG_0142

der Bohrer dient nur zur Zentrierung des Zylinders.

Auch mit den Rädern habe ich mich beschäftigt. Hier gab es viel Ausschuß aus verschiedenen Gründen. Beim Spannen dieser filigranen Teile, stoße ich immer wieder auf Probleme.
Zum Beispiel bei den Felgen.

comp_IMG_0153

Auch bei den Naben lief es nicht so glatt wie gehofft.
Rechts die fehlerhaften Teile links endlich eine Nabe die meinen Ansprüchen genügt.

comp_IMG_0145

Nun noch einige Bilder von der gelungenen Nabe.

comp_IMG_0150comp_IMG_0149

Jetzt ist auch die Lust zurückgekehrt.

Deshalb auch gleich ein Nachschlag:

Die Telegabel mit Einzelteilen.

comp_IMG_0157

Hier im Zusammenbau:

comp_IMG_0154

comp_IMG_0155

comp_IMG_0156

Als nächstes wurden die „Ohren“ an die Lampenhalter gelötet.

IMG_0158

Die Herstellung der Lampe war etwas aufwendiger. Zuerst das Gehäuse inclusive Lampenring und Reflektor drehen. Dabei mußte die Dicke der Farbe beachtet werden, damit nach der Lackierung der Lampenring auf gleicher Höhe mit dem Gehäuse liegt. Das Gewinde dient zum Spannen um den Radius am Ende des Lampentopfes zu drehen, es wird später durch die Glühlampe verdeckt.

comp_IMG_0177

comp_IMG_0178

Später wurde die Halterung sowie die Tachoaufnahme eingefügt.

Auf dem Bild ist auch schon das Lampenglas und die Glühlampe zu sehen.

comp_IMG_0183

Zusammengesteckt sieht das dann so aus:

comp_IMG_0188

comp_IMG_0184
Es ist wieder mal etwas geworden. Ich bin schon eine ganze Weile mit der Restauration eines Seitenwagens beschäftigt, so das für den Modellbau nur sehr sehr wenig Zeit bleibt. Aber manchmal geht es da auch nicht so recht vorwärts, so das ich auch mal ein Erfolgserlebnis brauche. Mit dem Getriebe beschäftige ich mich schon eine ganze Weile. Die Unterseite ist stark zerklüftet und muß mühsam Stück für Stück rausgearbeitet werden.

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Hier der Zusammenbau mit den Seitendeckeln.

Auch mit den Achsaufnahmen habe ich mich beschäftigt. Auf den Bilder sieht man mal gut, aus welchen Material das ganze besteht.

Die vorderen Achsaufnahmen habe ich auch angefangen, da bin ich aber noch nicht sicher, ob der dünne Steg der die Achse aufnimmt, das Gewicht des Modells auch aushält.

Ich hab mal alles zusammengesteckt was Motormäßig da ist. Sieht schon ganz gut aus. Allerdings war ein wenig Arbeit nötig bis alles auch in den Rahmen gepasst hat. Es geht auch beim Original sehr eng zu und was da einen Abstand von einen Milimeter hat, ist im Modell nur ein Zehntel, da kommen schnell einige Milimeter zusammen.

Die größten Probleme habe ich immer, mit dem Messen des Originals. Alles ist rund oder schlecht zugänglich oder zu groß …….  Als der Motor drin war mußte ich feststellen, das der Abstand zwischen oberen Rahmenrohr und Zylinderkopf zu klein ist. Um den Abstand anzupassen, habe ich mich als nächstes mit dem Tank beschäftigt. Diesen habe ich ein zu eins aufgemalt,  alles in Teile zerschnitten das es in den Scanner passt und dann wieder zusammengeklebt. Auf dem Bild sind auch schon die ausgesägten Teile zu sehen.

Als erstes wurden die Teile zusammengeklebt, die bis zur Aussparung gehen, damit ich diese besser bearbeiten kann.


Nach dem Bearbeiten dieses Stücks, wurde der Rest der Teile angeklebt. Damit auch die Maße halbwegs stimmen, wurden zwei Teile Maßgenau gefertigt und mit schwarzen Edding markiert. Dies dient als Hilfe bei der weiteren Bearbeitung.

Nach der Bearbeitung in Längsrichtung, war die Querrichtung dran und zum Schluss die Ecken und Kanten.

Hier noch einige Bilder nach dem ersten Spachteln.

Wenn man genau hinsieht, kann man das Einsatzstück für den hinteren Überstand am Ausschnitt erkennen.

Nun noch mal Spachtel und dann füllern.
Die Halter für den Lenker habe ich noch mal erneuert. Jetzt ist die Befestigung gleich mit dran, so das ich diese filigranen Teile nicht bohren muß.

und hier noch mal alles grob zusammengesteckt.


Der lackierfertige Tank.

Wird natürlich, kurz vorm Lackieren, noch mal geschliffen.
Der Kettenschlauch wurde auch noch vorbereitet. Er wird später, an der  hinteren zweiten Kerbe, abgeschnitten. Das Reststück dient nur zum Spannen.

Er soll, so es funktioniert, später mal aus Polyurethan gepresst werden.
Das Wetter wird schlechter, die Abende länger, da ist wieder mal etwas Zeit für den Modellbau.
Wie schon berichtet soll der Motor aus Zinn gegossen werden. Dies ist jetzt erfolgt.
Zuerst der Formenbau:
Legosteine eignen sich sehr gut als Umrandung. Diese kann man in der jeweiligen Größe zusammenstecken, um möglichst wenig Silikon zu verbrauchen. Hier mal ein Beispiel wie das dann aussieht.

Als erstes habe ich einteilige Formen verwendet, um mich ein wenig in die Materie einzuarbeiten.
Um das Aufschwimmen der Modelle zu verhindern, wurden sie auf ein Alublech geschraubt.

Dieses wurde dann, mit den Modellen, in die Form gelegt und ringsherum gut mit Wachs versiegelt, damit das Silikon nicht unter das Blech läuft.
Nachdem alles gut mit Talkumpuder eingestäubt war, wurden die Modelle ein wenig mit dem angerührten Silikon bestrichen, damit um das Modell keine Luftblasen entstehen. Zum Schluss gießt man das Silikon bis zum Rand in die Form.
Ausgeformt habe ich am nächsten Tag.

Nach dem die Form 4 Tage geruht hatte, konnte gegossen werden.
Klappte natürlich nicht sofort. Erst mal einige Fehlgüsse.

comp_img_1232

comp_img_1233

Nachdem der Guss in einteiliger Form nach mehreren Fehlversuchen gelungen ist, habe ich mich mit mehrteiligen Formen beschäftigt. Diese sind schwieriger, weil einiges zu beachten ist. So müssen z.B. Luftkanäle angelegt werden, damit die Luft, auch aus vom Eingusstrichter entfernten Stellen, entweichen kann.
Zuerst wird das Modell in ein Plastelinbett eingeformt.
Das sieht z.B. so aus

danach wieder in den Kasten und die Ränder gut verschmieren!

Zum Schluss wieder das gleiche, wie bei der einteiligen Form. Pudern, Einstreichen und Auffüllen.
Nach dem Ausformen wird die Knete entfernt und das Modell in die fertige Form eingelegt.
Diese dann wieder in den Gusskasten und das selbe wie vorher: Pudern……
Nach dem Ausformen hat man eine zweiteilige Form.

Diese wird mit zwei Brettchen etwas fixiert und dann kann gegossen werden.
Hier jetzt Bilder von den 3 Teilen des Motors. Gut kann man den Eingusstrichter erkennen, der natürlich später entfernt wird.


hier nun die Bilder vom provisorisch zusammengesteckten Motor. Alle Gußteile sind zwar verputzt, aber noch nicht fertig!

Ist eigentlich genau so geworden, wie ich es gehofft habe. Ist Guss und sieht auch aus wie Guss. Hier noch einige Bilder.

Ist alles nur zusammengesteckt, um mal zu sehen wie es wirkt.

Als nächstes wurden die Schraubenlöcher ausgefräst. Das sieht dann so aus.

Nun werde ich versuchen in die Schraubenlöcher, Durchmesser ca. 1,5 mm, Schlitzschraubenimitate einzufügen.

Das sieht dann so aus: (Durchmesser 1mm)

Jetzt müssen sie nur noch in die Schraubenlöcher eingefügt werden. Das wird bei der Größe eine echte Herausforderung.

Es ist gelungen. Hier nun der erste Deckel mit eingefügten Schrauben.

comp_img_1256

Hier der zweite Deckel.

Als nächstes wurde die Welle für Kickstarter und Schalthebel gedreht.

comp_img_1263

 

Durchmesser 1,7 mm mit dem Zapfen 0,8 mm.
Ich konnte nicht wiederstehen, ich mußte die drei Teile unbedingt noch montieren, um einen Eindruck vom Gesammtbild zu bekommen.

Als nächstes habe ich mich mit der hinteren Achsaufname beschäftigt. Auch diese soll gegossen werden. Mit der ersten Form war ich nicht zufrieden. Man sollte bei zweiteiligen Formen stets die Trennlinie am Modell markieren. Sonst liegt die Trennlinie möglicherweise nicht in der Mitte.Ein Lernprozess!
Hier erst mal die mißlungene Form.

Hier sieht man, das die eine Formhälfte das Teil viel tiefer abformt als die andere.

Im Guss ist dann die Trennlinie außerhalb der Mitte.

Und nun die neue Form.

Nach dem Trennen, noch mit dem eingelegten Modell.
Hier sind jetzt beide Hälften gleich tief abgeformt.

Jetzt muß die Form erst mal ruhen. Wenn der Guss gelungen ist, geht es weiter. :wink:

Hier nun die Achsaufnamen noch unverputzt.

Ich habe mich nun endlich entschlossen den Zylinder zu lackieren.

Hier das Ergebnis.

Auf dem Supermakro ist natürlich wieder jedes Krümel zu sehen. :roll:
Und hier nun der komplette Motor, mit Anbauteilen, fertig bis auf Sechskantschrauben.

Als nächstes habe ich mich mit dem Sattel beschäftigt. Eigentlich wollte ich mir die Arbeit sparen und die Gussform der BK nehmen. Als ich allerding die Maße kontrollierte, stellte ich fest, das da so einiges nicht ganz stimmte. Außerdem wollte ich diesmal die Noppen der Sitzfläche unbedingt zeigen.
Auf den Bild ist die Sattelform der BK ganz links, in der Mitte eine Probe der Noppen und rechts dann der Sattel mit Noppen, leider nicht ganz Maßstabsgerecht.

Über die Herstellung der Noppen habe ich schon sehr lange nachgedacht. Am Ende wurde jede einzelne von der Rückseite mit einem einfachen Werkzeug eingedrückt. Als Material habe ich 0,6 mm Alu verwendet das die „Körnung“ auf der anderen Seite als Noppen wiedergibt. Nun noch eine Nahaufnahme der Noppen,

comp_img_1295

und so sieht das ganze auf der Rückseite aus.

Hier nun das fertige Satteldeckemodell.

Das ist natürlich nur die Form der Oberseite der Satteldecke damit ich die Noppen darstellen kann. Als nächstes wird jetzt ein Modell hergestellt um den Sattel aus Scheibenkleber abzuformen. Das wird allerdings ein wenig dauern.

Heute hatte ich endlich wieder Zeit, die schon lange geplanten Felgen fertig zu stellen. Sieht unspektakulär aus, war aber eine Menge Arbeit und nicht wenig Ausschuß. Ich hatte ja schon einmal darüber berichtet, das die Ersten zwar recht gut aussahen, aber leider nicht maßstabsgerecht waren. Auch die Nächsten fanden nicht meinen Gefallen, sie hatten einige Rattermarken, die ich so nicht lassen wollte. Die dritten sind jetzt fertig. Bleibt zu hoffen, das beim Bohren der Speichenlöcher nichts schiefgeht. Einige Probestücke habe ich ja jetzt. ;)


Heute habe ich die gegossenen Hinterachsaufnahmen gebohrt und gefräst, so das es auf dieser Baustelle wieder ein wenig weiter gehen kann. Am schwierigsten war das Spannen für die Durchgangsbohrung von oben nach unten. Zinn ist wirklich sehr weich….
Gefräst mit Fräser Durchmesser 2mm und dann mit Bohrung für die Achse 1,5 mm versehen.

Die Bohrung für den Kettenspanner 0,6 mm

und für den Haltebolzen Stoßdämpfer – Achsaufnahme 2,5 mm

Als nächstes etwas Fleißarbeit. Die Bolzen für die Verbindung zwischen Stoßdämpfer und Achsaufnahme sowie die Stoßdämpfer.

Hier nun der komplette Hinterradantrieb nur mal so schnell zusammengesteckt.

Der Rahmen wird natürlich noch etwas nachgearbeitet damit der Abstand stimmt.


Nachdem es in letzter Zeit etwas weniger von mir zu sehen gab, bin ich nun endlich zum Bau der Form für den Sattels gekommen.
Erst mal in Knetmasse eingebettet, das vorbereitet Oberteil.Als nächstes die Silikonform. Da nicht gegossen wird, müssen die Ränder der Form des fertigen Sattels entsprechen.Zum Schluss die erste Probe mit Scheibenkleber. Dieser ist sehr zäh und passt sich deshalb nicht so gut der Form an, so das es oft zu Lufteinschlüssen kommt. Das ist mir aber bewußt und so muß ich eben mehrer Teile fertigen bis die Qualität stimmt.

Nun noch ein Bild von einem gelungenen Sattel. Es wird nicht der letzte sein den ich gefertigt habe, der nächste ist schon in der Form.

Hallo,
der Herbst ist da und wie jedes Jahr beginnt bei mir die Modellbauzeit.
Begonnen habe ich dieses Jahr damit die Räder fertig zu stellen. Als erstes wurden die Felgen mit Hilfe des Teilkopfes gebohrt.

Das war kein Problem. Als nächstes waren die Naben dran. Da bei der RT die Speichen nicht gekröpft sind sondern von innen durch die Naben gesteckt werden müssen die Speichenlöcher versetzt gebohrt werden, damit die Speichen nicht verbogen werden. Mit einem Bohrer 0,8 mm ziemlich schwierig. Da die Speichen einmal nach links und einmal nach rechts zeigen also 9 Löcher pro Seite rechts versetzt und neun links. Leider ist mir bei der Teilung ein Fehler unterlaufen so das ich statt der 18 Löcher auf einmal 21 hatte. So mußte eine neue Nabe angefertigt werden. Sehr ärgerlich.

Zum Schluss noch mal ein Bild vom Arbeitplatz während des Bohrens.


Weiter ging es mit dem Einspeichen. Dazu verendete ich wieder meine altbekannten chinesischen Stecknadeln. (Siehe hierzu den Baubericht der BK 350)
Die erste Seite sah danach so aus:

Nachdem die andere Seite eingespeicht und alles einigermaßen ausgerichtet war wurden die „Stacheln“ auf ca 5mm gekürzt.

Jetzt konnten die Speichen in der Felge mit Spezialkleber fixiert werden.

Als der Klebstoff trocken war konnten die Speichen bis auf den Nabengrund abgeflext werden.
Und so sieht das Endergebnis aus.

Damit sind die Räder fertig für den Einbau. Es fehlen natürlich noch die Nabendeckel und die Reifen aber ein wichtiger Schritt zum Gesamtbild ist getan.

Als nächstes habe ich die Faltenbälge gedreht.

Sie bestehen aus Alu und werden natürlich noch mit Farbe versehen.
Die Deckel für die Radnaben, welche ich als nächstes gefertigt habe, sind so dünn das sie sich nur mit Mühe drehen lassen würden. Deshalb wurden sie aus 0,3 mm Alu gedrückt.
Die Bildfolge zeigt den Fertigungsprozess.
Anzeichnen:

Körnen:

Bohren Durchmesser 1,6 mm:

grob ausschneiden:

Drückvorrichtung drehen, Stempel und Matritze:

Teil in der Vorrichtung:

Drücken:

das gedrückte Rohteil:

auf den genauen Durchmesser drehen und entgraten:

und das fertige Teil :

und zum Schluss in der Radnabe:

Eigentlich ganz einfach. Am schwierigsten war das Entgraten man glaubt es kaum.

Weiter geht es mit dem Fahrersattelgestell.

Die Einzelteile aus Kupferblech ausgeschnitten:

und dann gebogen und die Verbindungsstellen verzinnt:

Weiter geht es mit dem komplettierten Sattelgestell.

Leider ging beim Bau der Einzelteile nicht alles glatt. Deshalb hat es auch etwas gedauert bis alles fertig war.
Hier noch das Ausschußteil.

zum Schluss noch ein Bild vom Original:

Parallel zum Sattel habe ich mich mit den Reifen beschäftigt. Diese müssen fertig sein bevor ich mit den Schutzblechen beginne. Ich habe mir vorgenommen Reifen mit Profil herzustellen. Das ist nicht so einfach. Die meisten Versuche schlugen fehl. Es ist einfach zu kompliziert die kleinen Stollen rauszuarbeiten. Diesbezüglich habe ich zwar noch einige Ideen die aber erst später zur Anwendung kommen. Da die Räder später demontierbar sind, ist es kein Problem andere Reifen aufzuziehen. Jetzt habe ich erst mal anderes Reifenprofil verwendet damit es mit dem Bau weitergehen kann. Leider hatte ich nur Reifen in einer anderen Dimension von einem Bausatz zur Verfügung. Deshalb musste das Profil abgnommen und auf die richtige Dimension aufgebracht werden. Das habe ich so bewerkstelligt.
Zuerst den Anderen Modellreifen komplett mit dem Bausatzrad montiert. Dann einen Plastelinestreifen auf gleichmäßige Stärke ausgerollt.
Mit dem Reifen das Profil in die Knetmasse gerollt.

Dies Furche mit Scheibenkleber ausgefüllt und nach dem Trocknen abgezogen.

Jetzt habe ich einen Holzreifen gedreht und auf diesen den Streifen augeklebt.

Nach dem Verputzen wurde mit diesem Holzreifen eine Silikonform gegossen. Zuerst wie immer das Teil in Knetmasse einbinden …….

Ihr kennt das ja schon. Hier sollte allerdings der Reifen gedrückt werden weil Scheibenkleber sich nicht gießen läßt. Also wurde in beiden Formhälften Kleber eingebracht, die Form geschlossen und mit Gewichten beschwert.
Hier nun die fertigen Reifen. Die Qualität entspricht zwar nicht meinen Erwartungen aber vorerst kann ich damit arbeiten. Später kann ich immer noch andere Reifen aufziehen. Beim ersten Reifen habe ich allerdigs zu stark gedrückt so das ein Versatz entstand. Diesen werde ich nicht verwenden.

Beim zweiten und dritten Reifen habe ich nur noch die Form beschwert.

Zum Schluss noch die Felgen mit den aufgezogenen Reifen.

Weiter geht es mit dem hinteren Sattel. Von diesen werde ich 2 Stück fertigen. Der Sattel meiner Modell-BK ist damals nicht so gut gelungen und da beide Sattel gleich sind und der Aufwand im Verhältnis gering ist, also alles doppelt. Der Sattel hat eine Menge Einzelteile.
Hier nun einige Bilder.
Alles erst mal 1:1 abgenommen und verkleinert ausgedruckt.

Ein Beispielbild.

Die Teile ausschneiden und auf 0,6 mm Kupfer aufkleben und bohren:

grob ausschneiden, hier wieder ein Beispielbild:

im Paket bearbeiten,deshalb wurden zuerst die Löcher als Fixierung gebohrt.

wieder ein Beispielbild:

entgraten, fertig:

Hier nun alle Teile eines hinteren Sitzgestells.

Der hintere Sattel, erst mal nur zusammengesteckt.

und mit Satteldecke

Hier noch einige Nachträge:
Zur Fertigung der Endstücke des Soziussattels (auf den Bildern des kompletten Sattels zu sehen) wurde eine einfache Bördelform gefertigt.

Zuerst das Papierteil ausgeschnitten, aufgeklebt auf Kupfer 0,3 mm, grob aus dem Kupfer geschnitten und mit der Nadel fixiert. Danach konnten die Ränder umgebördelt werden. Ziemlich friemlig.
Außerdem habe ich noch den Fahrersattel komplettiert. Die Federbrücke, deren Aufnahme am Sattel, sowie die vordere Befestigung welche später noch an den Rahmen gelötet weden muß.

Die vordere Radbefestigung ist auch soweit fertig. Hier war das Löten der filigranen Teile das Problem. So wurde es gelöst: Das Unterteil , durch welches später die Steckachse geht ist nach unten versetzt an den Bolzen, der hier von der Zange gehalten wird, gelötet. Damit das ganze nicht verrutscht wurde durch die Auflage ein Loch gebohrt und mit einem dünnen Stab (1,5 mm die Achsaufnahme durch die Auflage fixiert.

Als nächstes habe ich mich mit den Schutzblechen beschäftigt.
Zuerst wurde eine Bördelform gedreht. Das schaut so aus:

An diese Form habe ich einen Streifen Kupferblech angeschraubt und danach um die Form gebördelt.

Nach dem Entfernen der Form sieht es erst mal so aus:

Das Ganze abgelängt, ein wenig die Enden geklopft, den Radius nachgearbeitet und alles verputzt.
Hier nun die fertigen Schutzbleche allerdings noch ohne Streben.

Natürlich wird das ganze noch verspachtelt aber vorher müssen erst die Streben angefertigt, angepasst und verlötet werden.
Um die Schutzbleche befestigen zu können müssen Streben angefertigt werden. Das ist unspektakulär bis auf eine. Diese dient im Original dazu das Gewicht des Sozius auf den Rahmen zu übertragen und hält zusätzlich das Schutzblech. Es ist ein relativ stabiles Teil welches im Original aus 2,5 mm Blech gefertigt und hauptsächlich durch seine Form stabil ist. Um das Teil zu fertigen wurde wieder eine einfache Bördelform gefertigt. Leider war die erste zu dünn geraten so das ich eine zweite, diesmal auch konisch anfertigen musste.
Zuerst die beiden Formen mit der entsprechenden Darstellung des Teils auf Papier.

Beide Formen von der Seite gesehen, rechts die neue Form:

Und zum Schluss das noch unverputzte Teil:

Wenn das Schutzblech angepasst ist wird die Stütze noch auf Länge gebracht und verputzt.

Hier nun mal ein Bild mit fast allen Komponenten die bisher fertigt sind. Bitte nicht husten !! Ist alles nur gesteckt!! ;)


Als nächstes habe ich mich mit den Schutzblechstreben beschäftigt. Zunächst wurden die Enden von Messingdraht Durchmesser 1,5 mm kirschrot erwärmt und anschließend gedengelt. Hier ein Beispielbild:

Da hier viele Lötstellen gleichzeitig zu erwärmen sind habe ich mir eine Löthilfe gebaut. Diese soll garantieren das am Ende alles passt und die erste Lötstelle beim Löten der zweiten nicht wieder auseinander fällt. Also ein Stück Holz so gedreht das das Schutzblech drauf passt und alle Streben einer Seite, in einer Aufspannung gelötet werden können.

Schaut so aus:

und so mit den zu lötenden Teilen:

Die erste Seite war nicht das Problem da lag die Holzscheibe auf der Werkbank auf. Die zweite Seite war anspruchsvoller weil die Streben auf der Rückseite eine Auflage verhinderten.
Da lag in Reichweite eine Blechbüchse…………….

und was soll ich sagen, wie gemacht für mein Problem:

Hier nun das fertige Schutzblech mit allen Streben im eingebauten, aber nicht verputzten Zustand:


Dann habe ich einige Miniaturen für die Bremsanlage gefertigt.
z.B. in eine Büroklammer mit 1mm Durchmesser ein Loch von 0,5mm gebohrt.

Daraus wird die Walze für den Bowdenzug.

Weiterhin den Bremsgegenhalter mit dem Werkzeug zum Bördeln.

Den Hebel am Hinterrad:

und nun alle Teile die dazu gehören:

und zum Schluss alles zusammengesteckt.


Es sind wieder einige Miniaturen fertig geworden. Zuerst die Halterung der Luftpumpe am Rahmen. Hier gab es die meisten Probleme, da diese sich in der Nähe anderer Lötstellen befinden und diese immer wieder nachgelötet werden mußten. Danach war die Halterung wieder locker oder ganz abgefallen so das das Spiel von vorn begann. Nun sind aber endlich alle Halterungen dran und alle Lötstellen sind fest. Danach habe ich den Rahmen verputzt. Somit ist er fertig und kann gefüllert werden.
Die vordere Halterungen der Luftpumpe ist original geprägt also habe ich das auch so gemacht. Dazu mußte wieder ein einfaches Werkzeug gebaut werden. Leider war es momentan nicht auffindbar. Zeigen kann ich deshalb nur die Prägeproben. Diese mußten durchgeführt werden damit am Ende das geprägte Teil nicht durchfällt und ein Loch entsteht.

und das fertige Teil am Rahmen:

Die hintere Aufnahme ist eigentlich einfach, dachte ich……. letztendlich habe ich etwa 7 Stück gebaut und ca. 5 – 6 mal alles wieder entfernt.
So siehts jetzt aus:

Zum Schluss noch der fertig verputzte Rahmen:

Nachdem ich meinen Teilkopf komplett zerlegt und nachgearbeitet habe, kann ich jetzt weitere Miniaturen fertigen.
z.B. die Getriebe – Einfüll und Entlüfterschraube Sechskant SW ( Schlüsselweite) 1,7 entpricht SW 17 des Originals, mit Vierkant 1,4 mm:

und im eingebauten Zustand:

Außerdem die Ablassschraube mit Bund damit das Öl auch drin bleibt: ;)

eingebaut wird sie hier:

Die Kupplungseinstellschraube war als nächstes dran.
Außendurchmesser 3,5 mm, Sechskant der Kontermutter SW 1,3 mm und die Einstellschraube 0,8 mm.

und im eingebauten Zustand:

und zum Vergleich das Original:

Es geht noch kleiner!
Schmiernippel im Maßstab 1:10 Eingebaut am Getriebe, als Vergleich eine Stecknadel 0,6 mm Durchmesser:

Maße des Nippels: Kopf Durchmesser 0,8mm und SW ca. 0,7 mm Höhe ca. 1,4mm
Das klappt natürlich nicht auf Anhieb. Zum Schluss noch ein Bild der Versuchsreihe.

Das Bremspedal der RT ist ein Prägeteil und sieht im Original so aus:

und von unten:

Es soll im Modell fast genau so aussehen. Deshalb wieder ein Form gefeilt um die 0,3 mm Kupfer getrieben wurde.
Die Form:

und das Ergebnis nach einigen Versuchen:

Das vierte von links ist schon o.K. nur leider zu kurz abgelängt. Das Rechte ist das Fertigteil.
Hier noch in einigen Ansichten:
von der Seite:

und von unten:

um die Prägung der eigentlichen Schuhauflage zu fertigen, wurde Matritze und Stempel gefertigt.

hier die Nahaufnahme, die Rillen werde ich wahrscheinlich nur in den Füller kratzen, die sind einfach zu schwach um sie mit zu Prägen.

Da mir die Schmiernippel gut gefallen haben und ja nicht nur eins gebraucht wird, habe ich gleich mal eine kleine Serie hergestellt. Damit sie alle gleich werden, macht es Sinn einen Formstahl zu schleifen. Das ist bei der Größe nicht so einfach. Den Stahl habe ich natürlich schon beim ersten Schmiernippel verwendet. Und so sieht er aus:

Der Sechskant muß natürlich Fläche für Fläche gefräst werden, hier ist eine Zeitersparung durch Serienfertigung nur durch die nur eimalige exakte Einstellung zu erreichen.
Hier nun der Schmiernippelkreis:

Erst kurz vor der Montage werden die Nippel dann noch von ihren Träger entfernt damit sie nicht verloren gehen. Als nächstes habe ich mich mit der hinteren Bremse beschäftigt. Das Pedal habe ich ja schon gezeigt. Nun fehlte natürlich noch den Hebel für den Bowdenzug und das Rohr welches alles verbindet. Diese Teile habe ich jetzt verlötet.

Nach dem Lackieren wird dann noch das Schmiermippel eingefügt.

Zu Beginn der Modellbausaison 2018 habe ich eine Neuerwerbung ausprobiert die ich zum Geburtstag bekommen habe. Eine Feinststrahlanlage.

Hier der Inhalt der Packung: eine Pistole mit Glasgefäß, ein Schlauch und eine Flasche Strahlmittel.

Damit alleine kann man allerdings wenig anfangen. Um gefahrlos Strahlen zu können, habe ich mir mit einfachen Mitteln eine Strahlkabine gebaut.
Dazu gehören: 1 Kiste durchsichtig mit relativ dichtem Deckel, ein Paar Gummihandschuhe und 1 PTE Wasserrohremuffe mit 2 Abschlußkappe.

Mit der habe ich zuerst einmal die Bearbeitungsspuren des Zylinderkopfes entfernt. Die hatten mich schon länger gestört.

Hier nun der Vergleich. oben alt, unten neu.

Gestern habe ich versucht die Steckachsen zu drehen. Leider nicht so richtig gelungen. Es ist ziemlich schwierig auf einer Länge von 30mm einen Durchmesser von 1,6 mm zu drehen. Da werd ich wohl noch einige Achsen drehen müssen. Dafür wurde die Lenkachse fertig gestellt. An dieser habe ich, entgegen dem Orginal, die obere Mutter gleich mit an die Achse gedreht. Das sieht dann so aus:

und im Zusammenbau:

und zum Vergleich das Original:

Weiter geht es mit den Schutzblechen. Diese sollen eine angedeutete Drahteinlage erhalten. Diese Drahteinlage dient am Original dazu, die Schutzbleche zu stabilisieren. Diese Aufgabe soll sie auch im Modell übernehmen. Da es nicht möglich ist die Drahteinlage wie im Original einzubördeln wird sie im Modell aufgelötet. Das sieht dann unverputzt so aus.

Später verschwimmt durch die Farbe die Kontur noch etwas. Zum Schluss noch ein Bild von den verputzten Schutzblechen im eingebauten Zustand.

Nun ist es mir auch gelungen die hintere Steckachse zu fertigen. Das war, wie vieles was ich in letzter Zeit gefertigt habe, ein längerer Prozess.
Zu den Bildern: links : zu kurz, mitte: Einschnürung unterhalb des Sechskant, rechts: Rohling des gelungen Teils mit Drehansatz zum Fräsen.

und hier nun das fertige Teil:

Das Gewinde wird zum Schluss noch entsprechend abgelängt. Ich wollte aber hier nichts mehr anbrennen lassen und habe die Achse deshalb extrem länger gedreht.

Zum Schluss noch zwei Bilder von der Fertigung der Querbohrung im Sechskant, Durchmesser 0,8 mm:

Dies nur, um mal zu sehen wie ich so etwas fertige.

Jetzt ist der Kerzenstecker dran. Eigentlich wollte ich euch den schon eher zeigen, aber nach dem ich die Makros gesehen habe sah ich doch noch Nacharbeitungsbedarf. Nun zu den Bildern. Zuerst das Original:

Dies ist die Originalversion der Kerzenstecker.

Als nächstes die Fertigung. Gedreht und danach rechtwinkelig gebohrt.

Danach den Kopf und und die Ausdrehung gefertigt.

Danach wurde abgestochen und die Querverbindung gedreht. Nach der Montage sah das so aus.

Als ich die Makros hochgeladen hatte und auf dem Rechner anschaute und dabei die Rillen bemerkte wußte ich das da noch was gemacht werden mußte. Zum Schluss die letzte Version.

Gruß Peter

Fortsetzung folgt.

Dieser Baubericht erscheint auch im Wettringer Modellbauforum.

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8 Antworten zu Modell der RT 125/2 Baubericht

  1. kutt schreibt:

    Hammer!

    Was da an Geduld und Ideen reingeht – wahnsinn

    Gruß

    Martin

  2. RT-Theo schreibt:

    Sehr beeindruckend! ich bin begeistert!!!

  3. Joachim schreibt:

    Es ist unglaublich, wie du das machst. Ich kann es garnicht erwarten, das Endergebnis zu sehen.

    • bk350 schreibt:

      Hallo Joachim,
      ich bin selbst gespannt wie das Endergebnis bei dem Aufwand wird. Allerdings geht es nur sehr langsam weiter da im Sommer erfahrungsgemäß wenig wird.
      Gruß Peter

  4. RT125-Walter schreibt:

    Hallo, bin schwer beeindruckt. Tolles Projekt und beindruckende Umsetzung!!!
    Komm doch mal mit der „Bonsai RT125“ zum 10 RT Treffen nach Dorfchemnitz, Ende August 2015!
    Falls Du noch Maße benötigst, ich habe die Konstruktions-Darstellung eines bemaßten Rahmens vom MZ Werk. Würde ich Dir gern für Dein Projekt geben.
    Gruß
    RT125-Walter
    (zu finden Im MZ-Forum)

  5. Walter schreibt:

    Verneigung und Bückling bis zum Boden! Grandios !

  6. Udo schreibt:

    Es ist der volle Wahnsinn was Du hier anstellst !!! Hochachtung !! Sag mal machst Du das mit einer Uhrmacherbrille, oder so was ähnlichem?? Mit bloßem Auge ist das doch fast nicht machbar….

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